„Steinhart“ und „Immer besser“

Küchenfachberater zu Besuch bei Schwanekamp und Miele

Granit ist den meisten von uns ein Begriff. Wie aber wird eine Arbeitsplatte aus Granit hergestellt? Das wollten angehende Küchenfachberater ganz genau wissen – vor Ort, beim Unternehmen Schwanekamp im nordrhein-westfälischen Gescher. Dass in dieser kleinen Stadt mit nur 17.000 Einwohnern ein solches Unternehmen besteht, bemerkt man auf den ersten Blick nicht. Doch sobald man das Betriebsgelände betritt, kann man ahnen, dass hier mehr stattfindet als nur das Zuschneiden von Gestein. Die ganze Branche wurde dank der patentierten Leichtbau-Erfindung von Schwankekamp revolutioniert. Neben dem verminderten Gewicht gibt es jedoch noch viele weitere Vorteile des Materials „Granit.“ Stefanie Schwanekamp, die Nichte des Gründers Walter Schwanekamp, bot uns hierzu im Schulungszentrum des Unternehmens vielseitige Eindrücke.
Danach wanderten wissbegierige Möfisten in die Fertigung. Mehr als hundert verschiedene Steinplatten, mit unterschiedlichsten Maserungen und Einschlüssen, lagern in der Halle Gescher. Dort kann sich jeder Kunde seinen individuellen Traumstein aussuchen. Es vergehen meist bis zu acht Tage, bis eine Granitarbeitsplatte komplett fertig ist. In dieser Zeit werden passgenaue Ausschnitte für Spüle und Kochfeld in den Stein geschnitten. Dabei werden hochmoderne Fertigungstechniken wie das Schneiden durch einen Wasserstrahl eingesetzt, um dem Kunden nur die besten Produkte liefern zu können. Auch die Silikonfugen werden durch ein aufwendiges Verfahren ganz individuell an die Steinfarbe angepasst, sodass ein nahtloser Übergang zwischen Arbeitsplatte und Kochfeld oder Spüle entsteht.
Am späten Nachmittag ließen die 21 Studierenden Gescher mit einem guten Bauchgefühl hinter sich und saßen mit großen Erwartungen und Vorfreude im Bus Richtung Gütersloh. „Miele - Immer besser“ schrieben die Gründer des Unternehmens Miele schon vor weit über hundert Jahren auf ihre Produkte. Das 1.000 Quadratmeter große Museum gewährte hierzu spannende Eindrücke. Wir folgten der roten Linie, die durch das Gebäude führt. Dass die erste Miele Waschmaschine schon im Jahr 1900 hergestellt wurde, kann man sich gar nicht wirklich vorstellen. Alles begann mit einer Buttermaschine. Denn schon ein Jahr nach Gründung des Unternehmens erkannte man bei Miele die Chancen, die der Holzbottich der Buttermaschine in abgewandelter Form für die Fertigung von Waschmaschinen bot. Viele technische Neuerungen führten dann bis zur heutigen modernen Waschmaschine.
Bewundernswert sind neben den Haushaltsgeräten auch die nostalgischen Fahrräder und Motorräder, die ausgestellt sind. Zu den Museumsschätzen gehört auch eines der Mieleautos, das vor dem Ersten Weltkrieg produziert wurden. Es war nicht einfach, dieses Gefährt ausfindig zu machen und man hatte die Suche schon fast aufgegeben. Doch kaum zu glauben: Das Auto wurde 1996 dank einer Suchaktion in der norwegischen Hauptstadt Oslo entdeckt und zum Firmensitz nach Gütersloh zurückgebracht, wo es einen wunderbaren Abschluss des Museumsbesuchs bietet. Ein faszinierender erster Tag ging mit gemütlichem, gemeinsamen Kochen zu Ende.
Schon um sieben Uhr am nächsten Morgen herrschte beim Frühstück Aufbruchsstimmung. Auf dem Tagesplan stand die Besichtigung von drei Fertigungsstätten. Dampfgarer, Wärmeschubladen und Kochfelder werden im Werk Bünde hergestellt. Allein bei den Kochfeldern gibt es 140 verschiedene Varianten. Die gigantischen Ausmaße der Hallen kann man sich, ohne sie selbst gesehen zu haben, nicht ausmalen. Die Mitarbeiter ließen sich von ihrer Arbeit nicht aufhalten, auch wenn jeder ihrer Handgriffe von neugieren Blicken der Studierenden verfolgt wurde. Konzentration ist hier ein Muss!
Genauso ist es auch im Werk Bielefeld, wo Geschirrspüler und Staubsauger hergestellt werden. Nicht um sonst war der neue Geschirrspüler Generation G6000 im letzten Jahr alleiniger Testsieger der Stiftung Warentest. - Zum Abschluss der Exkursion wurde die Waschmaschinenherstellung besichtigt, die die Qualitätsstandards von Miele wieder verdeutlicht. Beeindruckend: Jede einzelne Waschtrommel wird mit einem Nylonstrumpf „abgewischt“, um sicher zu gehen, dass keine Unebenheiten in der Verarbeitung vorhanden sind, die die Wäsche zerstören könnten. „Immer besser“: Man traut es dem Unternehmen zu, dass es auch in Zukunft diesem Slogan gerecht wird.

Text: Lena Eberl
Foto: Timm Anders